Komisjonowanie to pobranie pozycji z kilku miejsc składowania i złożenie ich w jedno zamówienie. Różnice między magazynami zaczynają się przy pytaniu, ile zleceń operator obsługuje w jednym przejściu przez halę.
Metody kompletacji
Cztery sposoby organizacji zbiórki różnią się tym, co dzieje się między pobraniem a wysyłką. Żaden nie jest z natury lepszy - wybór wynika z liczby zleceń, gabarytu towaru oraz tego, czy magazyn ma miejsce na sortowanie.
| Metoda | Jak przebiega | Co daje | Gdzie się sprawdza |
|---|---|---|---|
| Kompletacja jednostkowa (Pick by Order) | Jeden pracownik realizuje jedno zamówienie od początku do końca, przemieszczając się po całym magazynie | Prosta implementacja, brak ryzyka pomyłek przy sortowaniu, pełna odpowiedzialność za zamówienie | Niewielka liczba zleceń dziennie albo towar o dużym gabarycie |
| Kompletacja zbiorcza (Batch Picking) | Pracownik zbiera towary dla wielu zamówień jednocześnie w jednym przejściu, następnie sortuje je na stanowisku pakowania | Znacząca optymalizacja trasy i czasu przemieszczania, redukcja pustych przebiegów, wyższa wydajność na pracownika | Sprzedaż wysyłkowa z dużą liczbą drobnych zamówień, gdzie towar mieści się w pojemniku |
| Kompletacja strefowa (Zone Picking) | Magazyn podzielony na strefy, każdy komisjoner odpowiada za kompletację wyłącznie w przypisanej strefie, zamówienie przechodzi przez kolejne strefy | Specjalizacja pracowników, redukcja przemieszczeń, możliwość równoległej pracy wielu osób, łatwiejsze szkolenie personelu | Duże obiekty o szerokim asortymencie, gdzie strefy wymagają innej obsługi |
| Kompletacja falowa (Wave Picking) | Zamówienia grupowane w fale czasowe i realizowane według harmonogramu wysyłek, system WMS optymalizuje kolejność kompletacji | Rozwiązuje problem deficytu miejsc kompletacji, synchronizacja z harmonogramem transportu, lepsza organizacja pracy zmianowej | Magazyny o ograniczonej strefie kompletacji oraz stałych oknach czasowych wysyłki |
Kompletacja zbiorcza skraca drogę, ale nie usuwa pracy - przenosi ją na stanowisko sortowania, gdzie zebrane sztuki trzeba rozdzielić na poszczególne zamówienia. Opłaca się tam, gdzie pozycji w zleceniu jest mało, a samych zleceń dużo.
Kompletacja strefowa wymaga z kolei przekazania zamówienia między strefami, więc potrzebny jest bufor oraz zapis, kto i kiedy przekazał pojemnik. Bez tego zamówienie potrafi utknąć między dwoma obszarami bez śladu w systemie.
Kolejność pozycji na liście
Lista kompletacyjna nie jest ułożona według numeru indeksu ani kolejności z zamówienia. System sortuje pozycje po adresach gniazd, zgodnie z układem alejek, żeby operator przeszedł halę jeden raz, a nie wracał do tej samej alei po każdej pozycji.
Przy zbiórce wielu zleceń naraz system łączy ich pozycje w jedną trasę, a przypisanie do konkretnego zamówienia trzyma przy pozycji. Operator widzi wtedy jedno miejsce oraz jedną ilość, a rozdzielenie następuje później, przy pakowaniu.
Odległość gniazda od strefy pakowania nie jest przypadkowa. Asortyment schodzący codziennie odkłada się bliżej, wolnorotujący dalej - klasa rotacji liczy się z historii pobrań, co opisuje strona o miejscach składowania.
Pozycja objęta zleceniem zostaje zarezerwowana, żeby nie trafiła jednocześnie do drugiej listy. Mechanizm rezerwacji opisuje osobno artykuł o silniku rezerwacji i kompletacji.
Praca na terminalu
Operator widzi na ekranie jedno zadanie: adres gniazda, indeks oraz ilość do pobrania. Potwierdzenie zamyka pozycję i podstawia następną, więc lista nie wymaga przewijania w poszukiwaniu własnego wiersza.
Zapis idzie wprost do bazy, a przy braku zasięgu do bufora na urządzeniu - opisuje to strona o kolektorze danych. Odczyt opiera się na kodach opisanych na stronie o kodach kreskowych.
Z tych samych potwierdzeń powstają zestawienia wydajności: liczba pobrań na godzinę, czas pojedynczego zlecenia oraz liczba pozycji poprawianych po kontroli. Szerzej pokazuje je strona o monitoringu magazynu.
Kontrola skanem oraz operacje pomocnicze
Przy każdej pozycji skanuje się dwie rzeczy: etykietę gniazda oraz kod towaru. Pierwszy skan wyklucza pobranie z sąsiedniego miejsca, drugi - pomylenie dwóch podobnych opakowań stojących obok siebie.
Niezgodność zatrzymuje pozycję. System nie przepuszcza dalej, dopóki operator nie zeskanuje właściwego kodu, więc błąd wychodzi przy regale, a nie przy pakowaniu albo u odbiorcy.
Weryfikacja gniazda ma jeszcze jeden skutek: pobranie z niewłaściwego miejsca nie tworzy różnicy, którą trzeba by później wyjaśniać podczas spisu. Stan każdego gniazda pozostaje zgodny z tym, co w nim leży - zbiorcze wartości pokazuje strona o stanach magazynowych.
Poza samą zbiórką system obsługuje operacje pomocnicze. Przepakowanie towaru do innej jednostki zapisuje się parą dokumentów - rozchodem wewnętrznym oraz przyjęciem wewnętrznym, oznaczonymi statusem "P". Saldo magazynu zostaje bez zmian, a historia opakowania pozostaje odtwarzalna.
Zakończone zamówienie przechodzi do wydania. Powiązane zlecenia zbiera strona o kompletacji zleceń, a pełny przebieg od rezerwacji po dokument wysyłkowy opisuje materiał Od zlecenia do rampy (PDF).